Moulage métallique et alliages de fonderie
Le moulage métallique est l’un des procédés de fabrication les plus anciens et les plus polyvalents qui existent. Dans son principe, le moulage consiste à verser ou injecter du métal en fusion dans un moule, à le laisser se solidifier en une forme précise, puis à retirer la pièce finie. Le procédé est capable de produire des composants allant de simples supports à des géométries hautement complexes à parois minces, difficiles ou impossibles à obtenir par d’autres méthodes de fabrication.
La technologie de moulage moderne — et le moulage sous haute pression en particulier — a rendu le processus plus rapide, plus répétable et plus précis que jamais, en faisant un pilier de la production de masse dans les secteurs automobile, aérospatial, électronique, industriel et des biens de consommation.
Moulage métallique
Le métal en fusion est injecté dans un moule en acier trempé sous haute pression, produisant des pièces avec des tolérances serrées, une excellente finition de surface et une haute répétabilité. Le moulage sous haute pression est le mieux adapté à la production en grand volume de composants complexes en alliages d’aluminium et de zinc. Il s’agit du processus principal de Norfran — disponible pour le moulage sous pression en zinc et en aluminium.
Alliages de fonderie
Le choix de l’alliage a un impact significatif sur les propriétés, les performances et le coût d’une pièce moulée finie. Les alliages de fonderie les plus largement utilisés sont présentés ci-dessous.
Alliages d’aluminium
L’aluminium est le matériau de moulage sous pression le plus largement spécifié, apprécié pour sa combinaison de faible densité, de bonne résistance, d’excellente résistance à la corrosion et de conductivité thermique et électrique. Les alliages d’aluminium sont largement utilisés dans les secteurs automobile, aérospatial et électronique, et sont entièrement recyclables sans perte de propriétés mécaniques. Les alliages de coulée en aluminium courants comprennent LM2 (EN AC 46100), LM6 (EN AC 44100), EN AC 43400 et EN AC 44300, offrant chacun des équilibres légèrement différents entre coulabilité, résistance et résistance à la corrosion. Le service de moulage sous pression en aluminium de Norfran utilise des machines à chambre froide allant de 180 à 800 tonnes, adaptées à une large gamme de tailles de composants.
Alliages de zinc
Le zinc est le plus facile à couler des métaux courants et offre une excellente précision dimensionnelle, une belle finition de surface et la capacité de couler des parois très minces et des détails complexes. Son point de fusion plus bas par rapport à l’aluminium le rend bien adapté au moulage sous pression à chambre chaude, ce qui se traduit par des temps de cycle plus courts et une durée de vie des outils plus longue. Les alliages de zinc sont largement utilisés pour les petits composants complexes dans les industries automobile, électrique et des biens de consommation. Les alliages courants comprennent le Zamak 3, le Zamak 5 et le ZA-8, qui offrent des équilibres variables entre résistance, résistance au fluage et coulabilité. Le service de moulage sous pression en zinc de Norfran prend en charge des pièces moulées de 0,002 kg à 9,00 kg.
Choisir le bon alliage
La sélection de l’alliage de fonderie le plus approprié dépend d’un certain nombre de facteurs, notamment les propriétés mécaniques requises, l’environnement de fonctionnement, la complexité de la géométrie du composant, le volume de production et le coût cible. Dans de nombreux cas, changer d’alliage ou de procédé de moulage peut apporter des avantages significatifs en termes de poids, de performance ou de coût unitaire.
L’équipe d’ingénierie de Norfran est expérimentée dans le conseil aux clients sur la sélection des alliages et des procédés dès les premières étapes d’un projet. Notre service de conception et de gestion de projet est disponible pour aider à garantir que les bonnes décisions sont prises avant que l’outillage ne soit engagé.
Pour des conseils techniques détaillés sur les tolérances de moulage sous pression et les considérations de conception, consultez notre section de ressources techniques.
